نحوه تولید میلگرد

خطوط تولید نورد بسته به فضای در دسترس و همچنین تناژ مورد نظر طراحی خاص خود را می طلبد که ما در این پروژه یک خط تولید را شرح می دهیم.

میلگرد چیست

میلگرد (به طور خلاصه برای تقویت میله) به عنوان یک تقویت کننده و استحکام بخش فولادی، میله یا شبکه ای از سیم های فولادی است که به عنوان…

میلگرد آلیاژی سازی شده و ترمکس

فرآیندهای تولید میلگرد در کشورهای پیشرفته جهان به روشهای مختلف می باشد…

مزایای مصرف آهن اسفنجی نسبت به آهن قراضه در کوره‌های برقی

با توجه به افزایش روز افزون مصرف فولاد در دنیا، تأمین بار آهنی و مواد اولیه همواره مورد نیاز فولاد‌سازی‌های …

فرآیند تولید کنسانتره

مرحله اول فرآیند خردایش
کلوخه و پاره سنگ های خروجی از معادن به کارخانه تولیدکننده کنسانتره انتقال داده شده و …

سنگ آهن

سنگ آهن نوعی سنگ معدنی حاوی رگه‌های آهن است که با فرایند ذوب و احیا، آهن آن جداسازی می‌شود.

گندله سازی

گندله سازی (Pelletizing) یکی از روش های تبدیل ذرات و نرمه مواد اولیه به توده ای متراکم است.

تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس

به واسطه پشتیبانی های فنی صورت گرفته از سوی شرکت های مهندسی معتبر و دارای دانش فنی مورد نیاز و همچنین براساس انجام تحقیقات علمی و عملی فراوان در مراکز پیشرفته صنعتی

تولید آهن اسفنجی به روش HYL

روش احیاء مستقیم HYL متعلق به کشور مکزیک بوده و بر پایه گاز طبیعی می باشد که در این روش اکسید آهن درون کوره ­های بستر ثابت توسط گاز طبیعی ریفرمه شده، احیا می گردد.

فرآوری سنگ آهن مگنتیت(بخش اول)

از عیار آهن برای تعیین کیفیت ذخیره آهن استفاده می شود. به دلیل هزینه های سنگین حمل و نقل آن به فواصل دور و فروش آن، عیار آهن بسیار مهم است و لازم است به اندازه ای باشد که بتواند این هزینه ها را پوشش دهد.

فرآوری سنگ آهن مگنتیت(بخش دوم و پایانی)

همانطور که گفته شد ذخایر آهن از هر دو کانی مگنتیت و هماتیت (و نیز سایر کانی های آهن دار) تشکیل شده است. با این حال بر خلاف اهمیت تفاوت قائل شدن میان گونه های مختلف کانی ها، معمولاً آهن به صورت درصد Fe گزارش می شود.

تولید آهن اسفنجی به روش HYL(بخش دوم و پایانی)

همانطور که در شکل بالا مشخص شده است قسمت احیا شامل ۴ کوره می باشد که در هر زمان ۳ کوره تحت عملیات بوده و کوره چهارم عملیات بارگیری و تخلیه بار را انجام می دهد

مراحل تولید گندله(بخش اول)

در واحد گندله سازی کنسانتره، از طریق نوار نقاله وارد مخازن ذخیره اولیه واحد گندله سازی می گردد.
در فرآیند گندله سازی سه مرحله اصلی وجود دارد:

مراحل تولید گندله(بخش دوم)

ناحیه آسیاب Dry Grinding Area:

سنگ آهن تغلیظ شده مگنتیت که از مخلوط کنسانتره های دانه درشت و خشک کمتر از ۳ میلی متر و کنسانتره نرم کمتر از۱ میلی متر تشکیل شده، از طریق سیستم نوار نقاله مواد خام به مخازن کنسانتره منتقل میگردد.

کاربردهای آهن اسفنجی

آهن اسفنجی به خودی خود مفید نیست، اما می تواند برای ساختن آهن فرآوری شده پردازش شود. اسفنج از کوره حذف می شود که بلومری نامیده می شود، و بارها و بارها با چکش سنگین سخت می شود.

مراحل تولید گندله(بخش سوم)

ناحیه خمیرسازی Mixing Area:

سنگ آهن تغلیظ شده مگنتیت و سنگ آهن هماتیت به همراه مواد افزودنی (بنتونیت ودرصورت نیاز سنگ آهک ) که در مخازن مربوط به خود نگهداری میشوند توسط تجهیزات مخصوص به مخلوط کن ها (Mixer) هدایت میشوند.

مراحل تولید گندله(بخش چهارم)

ناحیه گندله سازی خام Green Pelletizing Area:

دراین ناحیه ۹ دیسک بامشخصات کاملا یکسان وجوددارد وخمیر تولید شده درناحیه خمیرسازی توسط نوارنقاله ها به مخازن بالای دیسکها منتقل می شود. خمیر موجود در دیسک در اثر گردش دیسکها و تحت تاثیر پارامترهای گوناگونی به شکل گلوله هایی به نام گندله خام در می آید.

مراحل تولید گندله(بخش پنجم)

ناحیه پخت گندله Firing Zone:

در این قسمت اجزاء زیر وجود دارد:

– کوره پخت

– سیستم روغن کاری شبکه متحرک

– ویند باکس ها (دریچه های هوا)

– هودها

کوره پخت طراحی شرکتOutotec و به روش Traveling Grate(شبکه متحرک) می باشد که که زنجیره ای متحرک به طول ۱۵۰ تا ۱۶۰متر و عرض حدودا ۴ متر می باشد.

مراحل تولید گندله(بخش ششم و پایانی)

سرندکردن Screening:

درمنطقه سرند، گندله های پخته ازکوره دریافت می شوند تا اینکه ازسرند، سایزگندله های تعیین شده را بدست آورند. بعلاوه گندله های پخته سرند شده برای هارت و ساید لایر بین ۱۰ تا ۱۶ میلی متر به مخزن هارت و ساید لایر در محوطه فیددهی کوره برمی گردند.

اهداف تولید گندله

از اهداف تولید گندله افزایش عیار آهن کنسانتره به حدود ۷۰ درصد برای احیای مستقیم و حدود۶۷ درصد برای کوره بلند و تبدیل این کنسانتره به گندله (خرد کردن مواد آهن دار تا حدود ۵۰ میکرون و افزودن درصدی از مواد چسبنده به مواد آهن‌دار خرد شده) کاهش انرژی و هزینه حمل‌ونقل به‌ویژه در حمل مواد آهن‌دار و موارد مشابه، با توجه به عیار بالای آهن و سادگی بارگیری و حمل‌ونقل گندله پخته شده می باشد.

موارد مصرف سنگ آهن

سنگ آهن ماده اولیه تولید فولاد است و ۹۸ درصد سنگ آهن استخراج شده در سطح جهان برای تولید فولاد به کار می رود. صنایع خودرو سازی و ساخت و ساز بخش های اصلی مصرف کننده فولاد هستند و در نتیجه میزان تقاضای فولاد در این بخش ها بر تقاضا و قیمت سنگ آهن تاثیر گذار است.

روش های فرآوری کانسنگ آهن(بخش اول)

کانسنگ نوعی سنگ حاوی فلزات و عناصر مهم و ارزشمند است که از معدن استخراج می‌شود و سپس طی فرآیندی عناصر مورد نیاز از آن گرفته شده و مورد استفاده قرار می‌گیرد.

روش های فرآوری کانسنگ آهن

روش های فرآوری کانسنگ آهن(بخش دوم، سنگ شکنی و خردایش)

فرآیند خردایش عمدتا در کارگاه های فرآوری سنگ آهن و در آسیاب های خودشکن و نیمه خودشکن به جای آسیاب های کلاسیک انجام می شود